Poussières combustibles : une gestion du danger d’explosion plus efficace – Part.2

5 avril, 2016 | Blogue

HUGUES CHATEAUNEUF, ing.

Ingénieur, Expert en ventilation industrielle

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Pour lire la partie 1 de notre article de blogue sur une gestion plus efficace du danger d’explosion des poussières combustibles, cliquez ici.

Prenons en exemple une usine en opération depuis plusieurs années dont les équipements et les procédés en place ont toujours fonctionné dans les mêmes conditions. C’est seulement lors d’une formation suivie par un gestionnaire de projet de l’usine ou à la suite de la réception d’un avis d’assureur, d’un rapport d’autorité (ex. : CNESST, WorkSafeBC), d’un rapport d’incident (ex. : incendie) ou de recommandations d’un fournisseur ou d’un expert qu’un risque important sera identifié : les poudres et poussières présentes dans l’usine sont combustibles et certains équipements pourraient exploser.

À noter qu’une combustion vive (ex. : déflagration) peut se produire dans plusieurs appareils tels que des séchoirs, des mélangeurs, des tamis vibrants, des convoyeurs mécaniques, des élévateurs à godets, des silos, des cyclones et multicyclones, des dépoussiéreurs, ou tout autre équipement à l’intérieur duquel sont présentes des poussières (fines) combustibles en quantité suffisante.

Un court laps de temps est suffisant, en présence d’une concentration explosive de poussières et d’une source d’inflammation, pour qu’une déflagration se produise et entraîne :

  • L’explosion de l’équipement;
  • La propagation d’une onde de pression et d’un front de flamme dans les réseaux de conduits et de convoyeurs vers les équipements interconnectés, ce qui risque de les faire exploser à leur tour;
  • L’échappement d’une boule de feu dans le milieu ambiant risquant de blesser le personnel et d’amorcer une combustion secondaire (incendie, seconde explosion).

Il faut prévoir tous les scénarios pour contrôler adéquatement les risques. Les obligations et les responsabilités des gestionnaires d’usine sont nombreuses et d’envergure, notamment en matière de santé et sécurité au travail (SST).

Que faire lorsqu’un danger est identifié et que les travailleurs sont exposés à des dangers imminents d’explosion? Même si la probabilité qu’une telle explosion se produise est faible, il est inacceptable de ne pas remédier à la situation. Il est tout aussi irraisonnable d’arrêter les opérations de l’usine jusqu’à ce que la situation soit complètement réglée. Le défi est donc de taille, tout particulièrement lorsque les autorités (services de sécurité incendie ou responsables de l’application des lois en SST) sont impliquées.

Voici quelques suggestions pour une gestion plus efficace des dangers d’explosion.

Plan de mitigation pour atténuer les risques

Le développement d’un plan de mitigation doit être priorisé lorsque des risques sont identifiés dans une usine, à moins que des solutions simples puissent rapidement être mises en place.

Dès que des risques d’explosion sont probables ou confirmés, il est obligatoire de faire diligence raisonnable et d’agir promptement pour protéger le personnel et les installations. À très court terme, les gestionnaires d’usine et les responsables de la SST devront atténuer ces risques en implantant des moyens souvent simples, bien que contraignants, visant à réduire la probabilité d’occurrence d’un tel événement et à en minimiser les conséquences.

La gestion des sources d’inflammations prévisibles, comme les décharges électrostatiques, les étincelles mécaniques et les surfaces chaudes, est prioritaire dans le contrôle des risques. Il est important de distinguer les approches définitives (réf. : « ignition source avoidance » ou « performance-based design ») de celles dites temporaires (en attendant qu’une solution définitive de protection contre les explosions soit implantée).

Dans le cas d’un silo non protégé qui présente un danger d’explosion puisqu’il sert à entreposer de la farine de blé par exemple, il convient d’admettre que les travailleurs œuvrant à proximité sont exposés à des risques de brûlures, de chutes et de blessures causées par des projectiles. Même si la probabilité qu’une explosion se produise est faible, les conséquences n’en sont pas moins dévastatrices, ce qui augmente le risque considérablement. Des mesures d’atténuation sont donc requises, en plus d’un contrôle des sources d’inflammation et d’une restriction d’accès à l’intérieur d’un périmètre de sécurité défini autour du silo et des équipements susceptibles d’être touchés directement ou indirectement par l’explosion et sa propagation. Une attention particulière doit également être portée aux équipements situés à l’intérieur des bâtiments afin que les risques de seconde déflagration et de dommages structuraux soient contrôlés.

Les mesures d’atténuation sont importantes et peuvent être maintenues longtemps. En effet, le temps de conception et d’ingénierie des solutions de protection contre les explosions peut prendre plusieurs semaines. Aussi, l’approbation des budgets ainsi que la fabrication, la livraison et la mise en marche des dispositifs de sécurité prennent également du temps. Il n’est pas rare que des délais de 6 à 12 mois doivent être prévus. Si ces mesures d’atténuation ne sont pas mises en place, les inspecteurs et représentants de l’autorité peuvent exiger l’arrêt des opérations, et ce même si le processus de conception est en cours.

Prendre les devants

Procéder aux analyses de risques (ex. : poussières combustibles) avant que les autorités (ex. : assureurs, services de sécurité incendie, etc.) ne soient impliquées place l’usine dans une situation avantageuse et évite qu’une pression indue ne soit imposée. La prise de décision sera d’autant plus pertinente et les coûts directs et indirects de moindre importance.

Classifier les dangers

Prioriser les actions à entreprendre pour gérer les risques requiert une classification des dangers en fonction de leur probabilité d’occurrence, de leurs conséquences et de l’exposition des travailleurs à ces risques. La préparation d’un plan d’action constitue une bonne pratique. Aussi, l’identification des risques immédiats est requise puisqu’il faut prendre action rapidement si des risques pour la santé et la sécurité des travailleurs sont présents. Par exemple, si un poste de travail est exposé à un retour de flamme ou à des projectiles, il faudra implanter des solutions temporaires de protection (ex. : écrans, délocalisation, périmètre de sécurité). Aussi, des mesures simples comme éliminer les accumulations de poussières sur les surfaces en hauteur permettent de diminuer les risques de seconde explosion.

Former adéquatement le personnel

Le personnel d’usine incluant les sous-traitants pouvant être exposés aux dangers liés aux poussières combustibles devrait suivre une formation appropriée. Cette formation devrait couvrir les principes de base liés à la mécanique de la déflagration (théorie), l’identification des situations dangereuses, les actions à prendre en cas d’urgence et les moyens et dispositifs de sécurité mis en place.

Bien s’entourer

L’offre de services spécialisés dans le domaine des poussières combustibles et de la protection contre les explosions est peu présente dans le marché. En effet, peu de manufacturiers ou de firmes de consultants connaissent suffisamment ces problématiques pour offrir une aide pertinente. Il est fréquent que des solutions inappropriées soient implantées en usine. Par exemple, installer un système de suppression chimique sur un équipement à faible risque d’explosion est une solution inadéquate puisque des solutions passives sont applicables (ex. : évents de déflagration).

Les responsables et gestionnaires d’installations industrielles ont l’obligation de s’assurer que leurs établissements sont équipés et aménagés de façon à assurer la protection des travailleurs. Les normes et règlements ne prévoient cependant ni la manière ni les moyens qui doivent être mis en place pour parvenir à cette fin.

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